Jak se staví Moto Guzzi?

Málokterá fabrika na motorky vyrábí všechny potřebné součástky pod jednou střechou. Výjimkou není ani stařičká továrna v Mandellu del Lario, která odebírá komponenty od desítek, možná stovek subdodavatelů. V rámci testování letošní řady V7 jsme měli možnost podívat se do výrobních hal tří velkých partnerů značky Moto Guzzi, a zkušenost to byla více než zajímavá.

Jak se staví Moto Guzzi?

Kapitoly článku

U Moto Guzzi si hodně zakládají na tradici, to je celkem známá věc. Ostatně mají být na co hrdí: jejich motorky se už od roku 1921 vyrábí na jednom místě, v malém městečku u jezera Como, a nic se na tom nezměnilo ani se vstupem Moto Guzzi do koncernu Piaggio Group. Sever Itálie má vůbec bohatou motorkovou minulost (i současnost) takže vlastně není nic zvláštního na tom, že i velká část komponentů se vyrábí právě v téhle oblasti. Proč dovážet  součástky z daleké Asie, když je můžete koupit za rohem, a domácí ekonomika potřebuje každé euro. Jenom v okolí jezera Como sídlí na osm desítek menších či větších firem, které vyrábí mimo jiné i pro Moto Guzzi.
Během jednoho dne jsme stihli navštivit tři nejvýznamnější partnery: Domino, Alpina a Gilardoni. Na důkladnou prohlídku by samozřejmě bylo třeba mnohem víc času, takže naši průvodci museli výklad stihnout v expresním čase.

Domino

První zastávkou je místo, kde se vyrábí skoro všechno, co je potřeba k ovládání motorky. Společnost Domino dodává - nejen do Moto Guzzi, ale všem významným světovým značkám - řídítka, páčky, elektronické přepínače, hefty a mechanismy plynových rukojetí. Vznikla jako rodinná firma v roce 1951, na současné adrese v malém městěčku Sirtori sídlí od roku 1976. Areál ale v ničem nepřipomíná české fabriky ze sedmdesátých let, podle moderního vzhledu byste budovám hádali tak o dvacet míň. Není to žádný velký kolos, pořád funguje na rodinné bázi a má necelých sto zaměstnanců. 
Její roční produkce se přitom pohybuje v řádech milionů kusů - například brzdových a spojkových páček se tady vyrobí milion za rok, řídítek rovná polovina, plynových heftů a přepínačů dokonce půldruhého milionu. Domino je součástí skupiny Moto Factory Italia, která před nedávnem vznikla na podporu italského motoprůmyslu, a v současné době jsou jejími členy ještě firmy DelOrto, LeoVince, Adige a Alpina.
Život každého výrobku začíná na prkně konstruktéra, a ani produkty značky Domino nejsou výjimkou. Kromě vlastních návrhářů se na vývoji podíli odbornící z nejlepších italských univerzit, a věřte, že i na takových obyčejných věcech jako jsou páčky nebo řídítka je pořád co zlepšovat. Veškeré úsilí směřuje k jízdnímu komfortu a zvyšování kvality, proto se neustále zdokonalují tvary a vyvíjí kvalitnější materiály.
 
Teorii pak převádí do praxe dělníci (a dělnice) ve výrobních halách, kteří fungují převážně jako obsluha automatických strojů. V rychlosti jsme proběhli linku na výrobu páček, kde se zpracovávájí polotovary vykované nebo odlité ze slitiny hliníklu. Ty se nejprve na lisu oddělí od nálitků, a pokračují na lakování, nebo rovnou na finální přesné obrábění. To probíhá na dalším stanovišti, kde během jedné operace CNC stroj opracuje několik kusů najednou - vyvrtá přesné díry na čepy a ofrézuje kontaktní plochy. Podobným způsobem se dělají také objímky na páčky nebo vodítka na plynová lanka.
Ještě před expedicí se z každé vyrobené série namátkou vybírá několik kusů, které musí projít přísnou kontrolou. Jestli jste někdy viděli, jak se testuje před zraky zákazníků zboží v obchodech IKEA, snadno si představíte proces kontroly u firmy Domino. Jeden zkušební stroj tu donekonečna mačká a zase pouští páčku, vedle se zase otáčí plynem až nadoraz, další automat střídavě zapíná levý a pravý blinkr. Každá mašina má svoje počítadlo, a dokud neprovede daný úkon stotisíckrát, není výrobek náležitě vyzkoušený. Kromě mechanických zkoušek jsme viděli v akci další testovací stanoviště - na jednom se elektronický přepínač po dobu několika desítek minut sprchuje pod paprsky vody, jinde zase oko mikroskopu hledá trhlinky v materiálu, a v další místnosti se pomocí elektronického mikroskopu kontroluje přesnost rozměrů. A tím to pořád ještě nekončí. Občas se produkty testují i mimo laboratorní podmínky, a pro tento účel mají kontroloři vedle kanceláře pár zkušebních motorek. 
Jak se vyrábí přepínače nebo rukojeti jsme tentokrát neviděli, ale stihli jsme ještě krátkou návštěvu provozu na výrobu řídítek. Na začátku jsou haldy trubek různých průměrů, které se celkem rychle mění na hotové výrobky. Jeden stroj řeže na potřebnou délku, druhý vymačkává drážky, třetí vytvaruje řídítka podle šablony, a na konec se vrtají díry pro objímky. Na pohled to není žádná věda, ale třeba vyrobit řídítka se zesíleným prostředkem, to už asi bude trochu složitější. Svoje know-how nám každopádně v Dominu prozradit nechtěli, a raději nás poslali na další štaci.

Alpina

Zatímco ve světě šlapacích kol mají ráfky s drátovým výpletem drtivou převahu, u motorek je to přesně naopak. I pro firmu Alpina jsou hlavním zdrojem obživy cyklisté, ale zhruba pětina výroby jde pořád do motorkového byznysu. Tušíte správně, přesunuli jsme se do továrny na dráty a niple. Firma Alpina má ještě delší tradici než Domino - vznikla už v roce 1926. Ve všem ostatním jsou si s naší předchozí zastávkou dost podobné: také Alpina je rodinným podnikem s několika desítkami zamětnanců, který sídlí v malebném severoitalském městečku. Pro Moto Guzzi vyplétá ráfky na modely V7 Racer a Special, Griso, Stelvio NTX nebo Nevada, ale mezi motocyklovými výrobci má i další významné odběratele.
Jestliže jsme před chvílí mluvili o roční miliónové produkci páček či ovladačů, tak Alpina vyrobí stejný počet drátů každý den! Z toho zhruba pětinu tvoří dráty do motocyklových ráfků, zbytek odeberou výrobci jízdních kol.
A jak to v takové továrně vypadá? Kromě skladu vstupního materiálu - kilometrů drátů na velkých špulkách - převážnou část plochy zabírají stroje, které vyrábějí samotné "špice" do kol. U těch nejjednodušších stačí odmotat, ustřihnout danou délku, na jedné straně rozklepat hlavičku a na druhé vyříznout závit. U silnějších drátů pro těžké silniční motorky se ještě předtím na části délky zmenšuje průměr - to se dělá tažením za studena.
K vypletení ráfku je ale kromě drátu třeba ještě jedna důležitá drobnost - nipl. A protože se v dnešní době na vyplétaných ráfcích už celkem běžně používají bezdušové pneumatiky, nestačí nipl jen tak ledajaký. Způsobů jak zamezit úniku tlaku z pneu v místě, kde drát prochází ráfkem existuje několik, a také Alpina na to má pochopitelně svůj patent. Osvědčily se speciální niple s O-kroužkem, které mají navíc jištění ségrovkou, takže fungují i když náhodou praskne drát.
Samotné ráfky se v Alpině nevyrábí, ale protože vzduchotěsné niple potřebují přesné díry,  nakoupené ráfky se vrtají až na místě. Určitě by bylo zajímavé vidět na vlastní oči vyplétání ráfků, ale k tomu jsme se z časových důvodů nedostali. Taková ukázka centrování vypleteného ráfku v podání profíka je ale také pěkná podívaná. Alespoň částečně jí přibližuje následující video.

Není zapnut JavaScript. Tento text má být nahrazen flashem.

Gilardoni

Naší poslední, a skutečně bleskovou zastávkou, je továrna na hliníkové válce, písty a hlavy, sídlící ve stejném městě jako Moto Guzzi. Po předchozích dvou relativně tichých a čistých provozech si tady najednou připadáme jako v pekle. Prohlídka totiž začíná v hale, kde vznikají hrubé odlitky. Hliník, roztavený na teplotu 800 °C je zdrojem všudypřítomného zápachu, přes rachot strojů není pořádně slyšet vlastního slova, natož výklad průvodce, a na zimu si tady rozhodně stěžovat nemohou. Představa každodení osmihodinové šichty v takovém prostředí vyvolává jediný pocit: respekt.
Podle zachycených útržků výkladu to ve slévárně probíhá asi následovně: hliníkové ingoty se smíchají s recyklovaným odpadem, roztaví a v tekutém stavu transportují do velkých zásobníků. Těch je v hale celkem osm, stejně jako velkých automatických naběraček, které nalévají materiál do forem. V jedné formě se najednou dělá několik odlitků (záleží na velikosti). Produkty firmy Gilardoni se používají při výrobě nejrůznějších motorů - do aut a motocyklů, zahradní techniky, ale třeba také leteckých modelů.
Příprava formy spočívá v jejím ochlazení, vymazání a umístění pískových tvarovek na místa budoucích otvorů a kanálů (chladících či přepouštěcích)
Protože se v roztaveném hliníku tvoří plyny, jejichž přítomnost v hotovém výrobku není žádoucí, má každá forma v horní části rezervní prostor o stejném objemu jako samotný odlitek. Do formy se tedy nalévá dvojnásobné množství hliníku, než je třeba na výrobu odlitku, aby se bubliny plynu shromáždily v horním nálitku. Po vyjmutí z formy se nálitek odřízne a vrátí do recyklačního procesu. Hrubý odlitek pak putuje k dalšímu opracování.
V další fázi už se pracuje s přesností na setiny milimetru, a všechny úkony se provádí na CNC strojích. Vnitřní povrch válce dostane konečný rozměr a povrchovou úpravu, zabrousí se styčné plochy a vyvrtají díry pro šrouby.
Výstupní kontrola se pak skládá z tlakové zkoušky, kterou musí projít každý vyrobený válec, a namátkové prohlídce mikroskopem, která odhalí případné trhliny v materiálu. Když je všechno v pořádku, může válec, píst nebo hlava válce odejít do motorárny Moto Guzzi, která se nachází jenom pár ulic od fabriky Gilardoni.

POKRAČOVAT V DALŠÍ KAPITOLE

Kapitoly článku

Jak se Vám líbil tento článek?
Průměr: 1.20
Známkováno: 20x

Vložení komentáře

Pokud chcete vložit komentář, tak se registrujte a přihlaste.



TOPlist