Zlaté české ručičky: Bartus a Big Husky

Bartus – Tomáš Bartusek

Tomáš začal s výrobou svých padacích rámů už v roce 2007. Tehdy opustil brány Vysoké školy s diplomem pod paží a chtěl si pro svou Yamahu XJ vyrobit padací rám. Protože šetřil každou korunu, tak jak to v začátcích bývá, posbíral tátovi na zahradě 10 metrů trubek, co měl u rajčat a dal se do práce. Po několika neúspěšných pokusech se mu ale podařilo vyrobit vcelku slušně vypadající padací rám. Vydal se na první sraz, kde se potkal s kamarády a bylo jasno. Každý chtěl padací rám pro svou motorku. Tak nějak začala před 10 lety historie firmy Bartus.

Dnes Tomáš ve své malé, leč účelně vybavené dílně vyrobí téměř cokoli, co si člověk vymyslí. Dílna už dnes nepostrádá, jak Tomáš sám říká, základní strojní vybavení, bez kterého to sice jde, ale obtížněji. Navíc ne v kvalitě, na které si zakládá. Svářečka, hydraulický lis, soustruh, stojanová vrtačka, plný regál přípravků na různé rámy a padáky, to vše na pár metrech čtverečních. Jako bonus je bar, kde má Tomáš vždy naražené pivo, nebo chlazenou limonádu pro zákazníky, kteří přijedou.

Základem jeho nabídky jsou padací rámy, a hlavně nosiče hliníkových kufrů. Všechno, podle Tomášových plánů, nápadů. Sám jsem se přesvědčil, jak spolupráce s Tomášem probíhá. Potřeboval jsem vyrobit na míru nosič topcase. Domluvili jsme termín, já i s motorkou přijel a netrvalo to ani dvě hodiny, měl jsem vymyšlený, hrubě posvařovaný nosič, přesně podle mých požadavků. Za týden byl doma i s kufrem, v laku a s kompletním spojovacím materiálem. Navíc s doživotní zárukou, takže i při poškození padáků či nosiče to Tomáš opraví za cenu materiálu. Co víc si přát.
Ostatně je to i Bartusovo motto. Snažit se pomoct, vyrobit co si zákazník přeje. Řešení problémů je nakonec jeho koníčkem.

Jak vlastně taková výroba nosiče probíhá? Nejsložitější část výroby je výroba samotné formy, odzkoušení prototypu. Tvar a uchycení si Tomáš vymýšlí sám, nedělá kopie. Prý je vždy co zlepšovat. Z výkresů, které dodá firmě, vypadne polotovar. Tyhle polotovary si nechává dělat pro opakující se výrobky, jako jsou zejména rámečky nosičů kufrů. Protože to je ve finále rychlejší, všechny rámečky jsou naprosto stejné a jsou prostě hezčí. Pak přichází ta zábavnější část. Podle typu nosiče přijde na řadu troška strojařiny. Zploštit trubku, vyvrtat otvory, přivařit na místo a nosič je hotový. Složitější, nebo spíš o něco pracnější je lomený nosič na kufr s výřezem pro výfuk. Pak výrobek přijde do lakovny, kde jsou výrobky práškově lakovány. Pak je nosič prakticky bezúdržbový a v případě poškrábání či lehkého poškození snadno opravitelný.

Big Husky s.r.o. – Roman Poledník

Roman je původně IT pracovník, co začínal na pionýrech a ČZ, než si udělal v 18 letech řidičák na velkou motorku. A tam to začalo. Roman začal objevovat dálky. Jeho první cesty vedly v roce 2001 do Rumunska, kdy po návratu vydržel jen týden v práci a už se chystal na další výlet. Tentokrát do Pobaltí. Tady začal pociťovat, že vlastně pořádně nikdo nevyráběl to, co by si představoval. Na trhu byly vlastně jen Zegy od Touratechu, které ale stály celou výplatu, a ještě byly za Německé marky. Tehdy se rozhodl, že si udělá kufry sám pro sebe. Stejně jako u Tomáše, začala cesta, na které jede dodnes.

Proč vlastně název Big Husky? Prý je to logické. Husky znamená Romanovou přezdívku z jeho motorkářských začátků. Tehdy sedlal Husqvarnu 610, z toho Husky. Big je podle druhé motorky, na které se vydal do Vladivostoku, tedy Suzuki DR Big. U piva k tomu s kamarádem nakreslili psa a bylo. První návrh se Romanovi nelíbil, protože Husky byl prý hubený, tak ho museli „přikrmit“… A já si skutečně myslel, že měl Roman v mládí velkého Huskyho …

Ale vraťme se do roku 2001, kdy se Roman pustil do výroby svého prvního kufru. Dnes bychom řekli, EVO1. Společně s kamarádem klempířem se vrhli do vod neprozkoumaných. První kufr byl „lunchmeatového“ typu. Vypadal totiž jako plechovka lunchmeatu. Předlohou byly Německé Zegy, ovšem Roman chtěl na rozích větší rádius (cca 60 mm) a kufr měl být v principu „krabice od bot“, nechtěl kopii. Kdo zná první Zegy, ví že, zde je použit žlábek a do něj musí zapadnout víko. Po čase se vytáhnou zámky a víko přestane těsnit. A to nemluvím o případném, byť i drobném, pádu. Sám to znám velmi dobře. Začalo se u víka, kdy se na skružovačce dosáhlo požadovaného tvaru. Kraje se zafalcovaly a vyrobila se dolní krabice. Dodaly se zámky z hobby marketu a první kufr byl na světě.

Kdo by si myslel, že cesty k výrobě kufrů, nebo vlastně čehokoli jsou snadné, je na omylu. Roman musel v začátcích prodat motorku, protože potřeboval svářečku. Kufry vyráběl po večerech, protože chodil do práce. Až v roce 2007, kdy zakázek chodilo tolik, bylo rozhodnuto, že se bude věnovat 100% výrobě kufrů Big Husky.

Romanova dílna je nyní o rozměrech větší garáže, kde je umístěno vše podstatné pro finální kompletaci kufrů. Ze všech mašin, co tam jsou, mě do oka praštil soustruh firmy J. Volman a.s. z Čelákovic. Soustruh někdy z třicátých let 20. století stále funguje, a dokonce byl osazen digitálním odměřováním, čímž velice zrychlil samotnou výrobu a přesnost. Takže jak Roman sám říká, není potřeba moderních strojů, protože poslouží i tento starý a poctivý stroj. Navíc prý jeho možnosti ani na maximum nevyužije.

Nechybí ani stojanová vrtačka a samozřejmě svářečka. V teamu pracovníků Bighusky je tedy Roman (svářeč hliníku), externě  Radim - svářeč železa. Rozhodnutí oddělit práci se železem a hliníkem padlo před dvěma lety. Oboje má rozdílné nároky na čistotu, a tak se u Romana v dílně nyní dělají pouze hliníkové kufry. Externí kolegové Tomáš a Radim pracují se železem u sebe. Posledním a neméně důležitým členem je Petr, který se stará o přípravu kufrů před svařováním, finální kompletaci a expedici hotových výrobků. I když expeduje vlastně každý, kdo má zrovna čas, dodává Roman s úsměvem.

S výrobou polotovaru kufrů, pomáhá externí firma, která dodává přesné polotovary zhotovené na CNC strojích. Roman disponuje výkresy, které prošly vývojem a jsou jeho nápadem. Po dodání polotovaru se vše v dílně kompletuje.

Kufry jsou celosvařované. Prvním krokem po dodání polotovaru je tedy jejich příprava a svařování, poté nýtování detailů a osazování těsnění. K práci kluci přistupují zodpovědně, a hlavně v rukavičkách. Což není ani tak řečnický obrat, jako skutečnost. Bílé rukavice jsou při práci nezbytností, jinak by kufr šel k zákazníkovi „ochmataný“.

Dnes se vyrábí dva modely, EVO 3 a EVO 4. Název je prostě jednoduchý, EVO jako evoluce. EVO 4, což je nejprodávanější kufr, je krásně zakulacený, moderní. EVO 3 je hranatý a objednávají si ho spíše milovníci klasických „krabicových“ tvarů, nebo pro starší typ motocyklů. EVO 1 už známe a chybějící EVO 2 bylo EVO 1 s plastovými rožky. Letošní novinkou je lisované logo přímo v těle kufru, což je moc povedený detail.

Roman byl a stále je činným člověkem ve všem, co se týče přípravy motorky, nejen že dělal servis motorek a skútrů, ale připravuje i motorky na delší cesty (schválně nepíšu krásné slovo expedice). Jako třeba posledně pro Pavla Suchého a jeho Jawu při cestě po Austrálii. Vlastně když se člověk podívá do referencí na webu firmy Big Husky, vidí, že se Romanovy výrobky dostaly na různých motorkách do celého světa, nebo zrovna ten svět objíždí. Jako třeba v případě Mirky a Vojty a jejich projektu Jedemkolem. Dále každoročně pořádá motosetkání Harta, to už dokonce od roku 2002.

Do budoucna se plánuje přesunutí celé dílny do větších prostor i s malým zázemím pro motorkáře, včetně navýšení skladových zásob, protože čekací doba je nyní nějaký ten týden.

A co vlastně spojuje Tomáše a Romana? Pro Tomáše byl Roman, dle jeho slov, inspirací. Postupem času Roman oslovil Tomáše s žádostí o pomoc, protože zakázek bylo prostě moc. Je fajn vidět, že to funguje! Přejme tedy klukům do budoucna hodně práce a dalších úspěchů, a to nejen pracovních.

Informace o redaktorovi

Michal Pertlíček - (Odebírat články autora)