100% Itálie. Jak se dělají helmy Nolan?

Vy jste si na našem webu reportáž z návštěvy továrny Nolan už jednou přečíst mohli, kolega zde byl před šesti lety, stejně jako já teď na pozvání českého importéra, jímž je společnost GlobalMoto. Od té doby se toho ve světě dost změnilo a byl jsem zvědavý, jestli se to týká i výroby helem. I když mi bylo jasné, že žádné dramatické změny čekat nemůžu, hranaté helmy ze speciální hlíny se těžko kdy vyrábět budou a radikální kroky v produkci motocyklových přileb s desítky let cizelovanými výrobními postupy by nedávaly smysl. To však neznamená, že by v továrně v severoitalském Bergamu nebylo na co koukat. Novinek tu mají víc než dost a vidět samotný (a především kompletní) proces vzniku motocyklových helem je silný zážitek vždycky.

Nejprve vás musím potrápit trochou historie i současného dění, abyste měli dokonalou představu o tom, co je značka Nolan přesně zač. Tak především to není jedna z těch desítek či spíše stovek novodobých „rychlokvašek“, která by si nechávala dělat helmy někde v Asii stejně jako osmnáct dalších a jen na ně nechávala lepit svoje loga. Kdepak, Nolan, to je tradice, konkrétně tradice trvající půl století. Značku založil v roce 1972 místní podnikatel Lander Nocchi, který pro pojmenování značky použil prohozené první slabiky svého jména a příjmení. Ten tehdy od společnosti General Electric koupil „kuchařku“ na výrobu patentovaného inovativního plastového materiálu jménem Lexan, jaký se používal na ochranné helmy pro astronauty, a začal z něj vyrábět první helmu Nolan, otevřenou N01. Ještě ten rok přidal integrálku N04, což byla zároveň první evropská uzavřená helma vyrobená z termoplastu. A od té doby má Nolan na svém kontě mnohá světová prvenství, ať už šlo o pružinový mechanismus na otevírání plexi, zapínání Microlock, vyklápěčku s eliptickým chodem bradové části, helmu s odnímatelnou čelistí a dvojí P/J homologací či nejnověji o LPC/Liner Positioning Control, což je systém, který vám umožňuje si pomocí pásku uvnitř helmy posunovat polstrování pro dokonalé usazení na hlavě. Dnes společnost Nolan Group neznamená jenom značku Nolan, ale také Grex, X-lite a N-Com. Nolan a Grex jsou polykarbonátové helmy z Lexanu, X-lite (od roku 1998) kompozitní helmy, přičemž Grex je taková ekonomická vstupní brána, Nolan zlatý střed a X-lite nejvyšší třída. Pod značkou N-Com se ukrývají interkomy uzpůsobené pro montáž do helem všech tří značek, vyráběné ve spolupráci se Senou. Jinak dnes patří Nolan Group již třetím rokem pod francouzský 2Ride Holding, do něhož patří třeba konkurenční výrobce přileb Shark, pro nějž se v Nolanu vyrábějí plexi, a od letoška také německý výrobce helem Casco (cyklistika, lyže, jezdectví) nebo známá americká značka Troy Lee Design.

Ještě než se půjdeme podívat, jak se helmy vyrábějí, pojďme si proběhnout v rychlosti novinky, které Nolan Group v uplynulém roce potkaly a mají přímou vazbu na výrobu. Většina z nich byla pořízena kvůli limitním kapacitám stávajícího vybavení, takže přibyl další nový robot na řezání vodním paprskem pro výrobu kompozitních helem, další linka na finální úpravu plexi a tři lisy na termoplasty. K tomu do továrny v Brembate di Sopra v provincii Bergamo, kde Nolan sídlí už tři dekády (původní továrna byla přes řeku Brembo v Mozzu), pořídili tampografický stroj na tisk log či novou sušičku do lakovny, zrenovovali jednu z dvojice lakovacích linek (tu infračervenou, na níž se dělají základní laky, druhá je UV lakovna na metalízy a barevné designy) a zřídili nové textilní oddělení na různé speciální projekty. Důležitým krokem byla také akvizice designérského a konstruktérského studia C.R.E., jež je výrazně nápomocno v souvislosti s novou přísnou normou ECE 22-06.

Všechny tyto investice souvisejí s růstem značky, která zaměstnává kolem 340-400 lidí (v nejvyšší sezóně až 500) a která udává, že ročně vyrobí zhruba 400 000 helem. Jenomže ono tohle číslo v poslední době roste. Jak známo, pandemie Covidu-19 měla na motocyklový sektor paradoxně pozitivní dopad a zvýšená potřeba prostředků individuální dopravy se odrazila i na větší poptávce po vybavení. Nolanu se v tomto ohledu dařilo více než dobře, když za fiskální rok 2021/22 zaznamenal nárůst objemu produkce o 2,7 % v porovnání s předchozím rokem a dokonce o 17,6 % proti předcovidovému období 2018/19. Co je pro každé podnikání ještě důležitější, že ruku v ruce se zvedl i obrat, a to dokonce v podstatně větší míře – o 7,9 % proti loňsku a o dramatických 31,9 % proti zmíněnému předcovidovému období. To jasně ukazuje na to, že zákazníci stále více preferují dražší helmy vyšších tříd.

Žádná značka samozřejmě nedokáže růst bez průběžného vývoje a nových modelů. O novinkách značek Nolan, X-lite, Grex a N-Com píšeme pravidelně, a teď vám prozradíme, co do katalogů (mimochodem také nových s úplně odlišným designem) přibylo pro sezónu 2023. Jsou to dva modely helem a dva interkomy. Ty helmy jsou docela převratné, zejména první, která nese označení N30-4. V Nolanu si totiž dali za úkol, že vyrobí tu nejlépe odvětranou helmu všech dob, a tohle na ní opravdu nepřehlédnete. Nejde totiž jenom o dostatečně velké vstupy vzduchu, ten luft musíte taky dostat ven, abyste v helmě neměli přetlak. K tomu slouží velké panely s tzv. Voronoi mřížkami (v češtině Voroného diagram), přičemž bezpečnost helmy prý neutrpěla –  mřížky jsou i v místech, kde se provádějí homologační zkoušky, k nimž se ještě dostaneme. Provětrání je opravdu obrovské, při 50 km/h helmou prochází 4,08 l/s, při stovce dokonce 9,50 l/s. Když to porovnáte s jinak velmi kvalitně provětranou odklápěčkou X-1005 od X-lite, tak to při stovce znamená nárůst 462 %, tou neproběhnou ani dva litry. Helma N30-4 váží méně než kilo a je zaměřená na městské a příměstské jízdy na prostředcích nové mobility, tedy nejen motocyklech a skútrech, ale třeba i elektrokolech, koloběžkách atd. Vyrábí se ve čtyřech variantách, z nichž tři patří do kolekce nazvané Hybrid (dříve ji v Nolanu označovali jako Crossover), když mají odnímatelnou bradovou část, díky níž disponují dvojí homologací P/J, a různou výbavu (krátké plexi, dlouhé plexi, offroadový kšilt), čtvrtá je z kategorie Jet s krátkým plexi. Je to vyloženě helma do tepla, větráčky uzavřít nejdou, ale pro použití i za deště a chladnějších dní si na ni budete moci pořídit reflexní převlek.

Druhou helmou, která Nolanu docela chyběla, je enduro kompozitka X-552 Ultra Carbon, nabízená pod logem X-lite. Jde o helmu určenou pro dálkové cestovatele na moderních cendurech, u níž jde především o komfort, a to i za vysokých rychlostí, kterých všechny ty dnešní Multistrady V4 a spol. dosahují. Však i sluneční štítek má silně aerodynamický tvar, navíc jde velice snadno sundat, takže z X-552 uděláte velmi rychle integrálku, třeba na dlouhé dálniční přesuny. Sluneční clona, LPC usazení na hlavě, příprava na montáž interkomu, Pinlock, bezpečnostní lícnice, prostě v téhle helmě máte všechno. Co překvapilo při osobním prozkoumání, že tahle helma není navzdory použití karbonu zrovna lehká, váží nějakých 1700 gramů, nicméně Nolan říká, že víc než na hmotnost by zákazník měl řešit pocit při jízdě, vyvážení helmy a její aerodynamiku. Navíc všechny ty technologie uvnitř prostě něco váží, takže když chcete mít top výbavu i bezpečnost...

Co se interkomů N-Com týče, ani tady Nolan nespí. Do střední třídy patří řada B602, jež je evolucí stávající šestsetjedničky s novými funkcionalitami, a B101 je prvním produktem nově vzniklé nejnižší řady, který je určený pro telefonování a poslech hudby/navigačních příkazů, komunikace se spolujezdcem či FM rádio tady chybějí. Zajímavá vychytávka se ukrývá pod označením HPS, což je zkratka pro Hearing Protection System a jde de facto o špunty s patentovanou technologií potlačování vnějšího hluku při zachování požadovaných frekvencí, takže třeba lidský hlas byste měli slyšet normálně.

A teď už si pojďme nasadit reflexní vesty a sluchátko komunikátoru, ať v hlučném prostředí dobře slyšíme výklad, a můžeme vyrazit do provozu. Každá helma se skládá z vnější skořepiny, která je v případě Nolanu a Grexu tvořena již zmíněným Lexanem, X-lite je potom laminovaný kompozit ze skelných vláken, kevlaru a karbonu, a pod tou je výstelka z expandovaného polystyrénu EPS. Ten si v Nolanu sami expandují, jsou na to takové pece, kde působením tlaku a teploty polystyrenové kuličky nabydou na objemu a následně se skladují ve vysokých silech rozdělených podle své hustoty od 28 do 100 gramů na litr. Pro každou část výstelky se používá jiná hustota, vršek helmy se dělá měkčí, boky tužší, a navíc se ještě nahoře dává zvlášť taková koruna z dalšího EPS. Vše se lisuje v obrovských lisech, kterých mají v Nolanu spoustu, buď velké na výstelky (tam se dělají po šesti), nebo menší třeba pro lícnice. Následně se do výstelek rovnou vloží textilní interiér, v Nolanu mají ověřeno, že to zefektivňuje výrobní proces. Nolan se drží pravidla, že na každou velikost hlavy (s občasnou výjimkou u extrémně malých i velkých velikostí) dělá adekvátní velikost EPS výstelky, nepomáhá si tím, že by dával tlustší molitan do interiéru. Má to svou logiku, rozdíl v hmotnosti hlavy velikosti S a XL je dvojnásobný a v Nolanu si chtějí být jistí, že pro každou hlavu nabídnou stejnou úroveň bezpečí. Mimochodem všechny výše i níže jmenované velké komponenty na sobě vždycky mají samolepku, s jejíž pomocí je možné dohledat celou historii jejich vzniku.

Jak jsme ji několikrát zmínili, skořepiny jsou buď z Lexanu, nebo kompozitu, a způsob výroby obou je diametrálně odlišný. Pojďme nejdříve na Lexan, jímž je Nolan výjimečný. Ten se používá jak na skořepiny, tak i na plexi či různé malé plastové prvky (větráčky atd.) a vyniká svými chemickými i mechanickými vlastnostmi (široký rozsah teplot, odolnost proti stárnutí a sluníčku, oděr atd.). Proti běžně používanému ABS o dost pokročilejší materiál. Taky proto dostáváte na Nolanky záruku 5 let, zatímco u obyčejných polykarbonátových helem se udávají jako bezpečné dva. Základem jsou černé, bílé nebo čiré granule, které se sypou do stroje, kde se jejich skupenství změní na kapalné a Lexan je posléze vstříknutý do formy. Takhle se dělají celé helmy, plexi, sluneční clony, prostě všechno. Je to docela fofr. A těch forem, co v továrně musejí mít! Když si vezmete, že spousta modelů má třeba tři velikosti skořepiny, tak si to vynásobte počtem modelů, a to nejen těch aktuálně nabízených, ale i starších, na něž výrobce drží náhradní díly po dobu 10 let… Když se už opravdu čas té které helmy naplní, je forma zničena, rozhodně ji Nolan následně neprodává někam do Asie.

Po vyndání z formy jsou polotovary dále upravovány. Skořepinu helmy obsluha linky důkladně začistí, plexi jde na leštění (upřímně, takové práce se jedním každým plégem, to mě překvapilo) a dostávají úpravu proti poškrábání, sluneční clony se máčejí do antifogu. Na skořepinách je od formy vždy na několika místech relativně ostrá hrana, o níž se u polykarbonátových přileb z nějakého důvodu traduje, že to je místo, kde je helma slepená. Což je pitomost, skořepina je z jednoho kusu, ovšem aby to nedráždilo, jsou tyto hrany roboticky broušeny. Boj s pověrami se dokáže prodražit, ale když chcete nabízet špičkové produkty…

Výroba kompozitních helem je technologicky naprosto odlišná, bohužel tohle bylo jediné místo, kde jsme měli zakázáno fotit to nejzajímavější, takže vám to musím jenom popsat slovy. Zatímco většina jiných značek to dělá tak, že má kopyto a na to dělníci laminují, u Nolanu je to naopak. Nejprve vznikne čirá forma z plastu, jež zůstane nedílnou součástí helmy, a jednotlivé vrstvy se vkládají dovnitř. Používá se skelné vlákno, karbon, kevlar, vždy podle přesně daného receptu. Následně dovnitř přijde pryskyřice a celý tenhle kompozitní klobouček se vloží do kovové formy, shora se dovnitř zasune takový gumový balonek s přesně daným tvarem helmy, ten se nafoukne a celá forma se silně se zahřeje, čímž dojde k „upečení“ celé skořepiny.

Následuje přísná kontrola, případné odstranění menších nedokonalostí a „klobouček“ putuje na strojové řezání vodním paprskem, kde se z něj definitivně stane skořepina motocyklové helmy. Poté se lesklý povrch obrousí, aby na něj dobře přilnula barva, a skořepiny (polykarbonátové i kompozitní) putují do lakovny, samozřejmě po velice důkladném očištění. Jak už bylo řečeno, Nolan má lakovny dvě, zvlášť na jednobarevky a zvlášť na designy.

Specifickým oddělením je to, kde se aplikují polepy. Tady je vyžadována 100% přesnost, jedna helma musí vypadat jako druhá, nesmí být nic posunutého atd. K tomu se váže hned několik unikátů. Zaprvé, pracují zde výhradně ženy, protože chlap prý nemá takový smysl pro detail ani trpělivost. Zadruhé, zatímco zbytek továrny jede většinou na dvě směny, při plném vytížení i na tři, tak tady je to vždy jenom jedna směna – pracovnice musejí být odpočaté. A zatřetí, na jiných odděleních zaměstnanci rotují, aby si prošli celou výrobu, ale ty ženy a dívky, které pracují na polepech, zůstávají pořád zde. Tohle je prostě práce, kterou nemůže dělat každý. Ale nemyslete si, že by to tady byla nějaká prominentní flákárna a švitoření, každá dáma přesně ví, co má dělat, práce je dost, vyžaduje soustředění a na nějaké klevetění opravdu není čas. Na každou helmu je připraven arch s polepy, přičemž někdy je důležité i to, jakou velikost má skořepina, a po nalepení se ještě odstraňuje cca milimetrový transparentní okraj každého polepu, aby zbylo opravdu jenom to barevné.

Tato výroba probíhá v jedné velké budově, a když jsou všechny komponenty hotové, jdou do druhé budovy, kde je dohromady obrovský sklad a montáž finálních výrobků. Tohle je jeden velký koncert, ze skladu jezdí neustále paleťáky a vysokozdvihy a přivážejí na jednotlivá stanoviště připravené sady komponentů, pracovníci si z jakýchsi pojízdných regálů vždy vezmou připravenou skořepinu a začnou helmu kompletovat – vložit výstelku s interiérem, nacvakat větráčky, nasadit plexi a je vlastně hotovo. Zbývá helmu vložit do vaku a následně krabice, u značek Nolan a X-lite vedle přiložit fólii Pinlock, kterou si tady sami vyrábějí, a může se expedovat. Každá helma už má svého majitele – ne koncového zákazníka, nýbrž národního importéra, který musí udělat velké objednávky na příští rok už koncem léta, aby měl jistotu, že bude mít na sezónu plný sklad. Případné specifické požadavky jednotlivých zákazníků (méně častá barevná provedení, extrémní velikosti) se v průběhu roku samozřejmě objednávají, ale logicky si zájemce musí chvíli počkat, než se jeho helma vyrobí. Nic jako sklad nezadaných helem v Nolanu nevedou.

 

V téže budově, jako je sklad a výroba, najdeme ještě dvě velice zajímavá oddělení. Tím první je závodní oddělení, v němž se připravují helmy pro Nolanem podporované jezdce převážně silničních závodů. Také tady najdete několik pater helem slavných závodníků minulosti i současnosti, třeba Jorgeho Lorenza nebo samozřejmě Caseyho Stonera, na velkém plakátě na zdi nemůžete přehlédnout Káju Haniku. Závodní helmy vycházejí ze sériových, ovšem bývají proti nim o fous těžší, neboť je na jejich skořepinu používáno více materiálu, dělají se tlustší těsnění atd. a závodníkovi se dělá interiér na míru, aby mu helma opravdu dokonale seděla. Mimochodem někteří závodníci mají na helmách napsáno Nolan, ale to je jenom z marketingových důvodů, vždycky jde o kompozitní X-lite.

Posledním oddělením, kde také končila naše celodenní exkurze, je zkušebna. Tedy vlastně dvě. Nolan má totiž jednu zkušebnu, která má akreditaci italského ministerstva dopravy, aby se zde dělaly homologační zkoušky, a poté druhou, kde si provádí ještě svoje další testy. Každoročně se tu zničí kolem 4000 hotových helem, které rozhodně nemají lehký život. Zkouší se kdeco, na kovových kopytech hlav se staticky měří výhled do stran i vertikálně (u Nolanu tradičně obrovský), helma má také přesně dané pokrytí lebky, kam musí a kam naopak nesmí zasahovat. Divácky atraktivnější jsou samozřejmě nárazové zkoušky, kdy se na těžkou kovovou hlavu s akcelerometry nasadí helma, vytáhne se do několikametrové výšky a spustí dolů na kovadlinu. Zkoumá se poškození, měří zpomalení, které nesmí překročit 250 G, a jeho čas, přičemž 80 % energie absorbuje polystyrenová výstelka. Tady je zajímavé vidět, že zatímco na kompozitní helmě hned poznáte, že má za sebou nějakou havárii, podle popraskaného povrchu, na té z Lexanu je akorát pár škrábanců, přestože jste ji jasně viděli, jak před deseti vteřinami spadla z několikametrové výšky. Jenomže když vám potom pracovník ukáže, co to udělalo s polystyrenovou výstelkou, jenom polknete naprázdno – helmu po bouračce fakt už znovu použít nechcete, i když zvenčí vypadá skoro netknutá. Mimochodem, donedávna platná norma ECE 22-05 předepisovala náraz do šesti jasně daných bodů na helmě rychlostí 7,2 m/s, nová EC 22-06 má těch bodů 18 a testuje se třemi rychlostmi.

Ve vedlejší malé místnosti se testují plexi (rozptyl světla, průhlednost atd.) a v další velké je ta druhá zkušebna, čistě pro potřeby Nolanu. Na vše jsou normy, tak se tady přesvědčují, že je jejich výrobky několikanásobně převyšují – síla potřebná k přetržení podbradního pásku, desetitisíce opakovaných otevření mikropřezky, roztažení otvoru helmy při nasazování atd., stroje tady neúnavně vykonávají jednoduché pohyby zas a znovu.

Ve speciálních „troubách“ se helmy vystavují různým vlhkostem, mrazí se a následně silně zahřívají (v létě je prý dávají na střechu, aby na ně pražilo slunce), a čas od času to některá z těchto helem „schytá“ 200gramovým hliníkovým projektilem, vystřeleným proti ní ze zhruba dvoumetrové vzdálenosti rychlostí 180 km/h. Je to teda šlupka, ale ani samostatnou lexanovou skořepinu to neprorazí, zůstane v ní akorát důlek. Když vezmete kompletní helmu s EPS výstelkou, zvenčí po tomto testu dokonce skoro nic nepoznáte, ovšem uvnitř je polystyren prasklý. Zajímavý materiál, tenhle Lexan.

A pro mě jednoznačně zajímavá zkušenost z návštěvy továrny značky Nolan celkově. Je fajn vidět, když někdo své produkty opravdu vyrábí, navíc na vysoké kvalitativní úrovni, a jenom nemontuje to, co mu dodavatelé přivezou. Tak Nolane, všechno nejlepší do dalších 50 let!

Informace o redaktorovi

Jan Rameš - (Odebírat články autora)

POKRAČOVAT V DALŠÍ KAPITOLE