Nolan: 100% Made in Italy

Výroba motocyklových přileb má v Itálii poměrně bohatou historii, ale většinu tamních značek postupem času odlákala levná pracovní síla na daleký východ. Národní vlajku však stále hrdě drží nad hlavou firma Nolan, která si zakládá nejen na tom, že její přilby pochází kompletně z tuzemské produkce, ale převážná část komponentů dokonce přímo z vlastní továrny. Celým výrobním procesem jsme se měli možnost projít a teď zveme na exkurzi i vás.

Nolan: 100% Made in Italy

Kapitoly článku

Žádný úvod se neobejde bez krátkého pohledu do historie, která se v případě značky Nolan začala psát v roce 1972. Pan Lander Nochi se tehdy ve své firmě zabýval výrobou příslušenství pro auta a motorky, když ho rostoucí poptávka po motocyklových přilbách přivedla k novému byznysu. S názvem značky si příliš hlavu nelámal - poskládal jej prostě z počátečních písmen svého příjmení a jména - a brzy začal chrlit žádané zboží ve velkém. Skořepiny prvních Nolanek se vyráběly výhradně ze sklolaminátu, což představovalo značné množství ruční práce. Největší nároky byly v té době přitom kladeny na kvantitu, protože poptávka převyšovala nabídku, takže příchod polykarbonátu znamenal malou revoluci.

Nový materiál s názvem Lexan 101 dodala Nolanu partnerská firma General Electric, a tím odstartovala další kapitolu v dějinách. Místo pracného tvarování z tkaniny a pryskyřice se skořepiny začaly lisovat ve formách, což v první řadě snížilo časovou náročnost výroby, a potažmo i cenu. Nolan začal používat polykarbonát Lexan jako první na světě, a pro jeho vynikající chemické a mechanické vlastnosti u něj zůstal dodnes. Jeden čas - to už pod vedením Nochiho juniora - se z tohoto zázračného plastu vyráběly v Nolanu i další typy přileb (cyklistické, pracovní, vojenské apod.) nebo také dioptrická skla do brýlí, ale později se portfolio zúžilo opět na výhradně motocyklové přilby. Modely s kompozitovou skořepinou se nyní vyrábí pod značkou X-lite, což je zkratka anglického výrazu Extra Light. Levnější řada přileb pak přichází na trh pod značkou Grex, přičemž všechny tři značky zastřešuje společnost Nolan Group.

Mimochodem, Lexan 101 není jediným vynálezem, za který italské firmě vděčíme. Nolan přišel jako první také s novým systémem ventilací JSW, využívajícím Venturiho efekt, mikrometrickou přezkou nebo protimlžící fólií Pinlock. Pod značkou Nolan zažila světovou premiéru také přilba s odnímatelnou bradou a model N43 Air se tak stal průkopníkem kategorie Cross-Over.

Jak už bylo zmíněno, firma Nolan Group se snaží být maximálně soběstačná a nezávislá. Kompletní výroba proto probíhá v obrovském areálu v Brembate di Sopra, kam se továrna v roce 1993 přestěhovala z menších prostor v městečku Mozzo. Jen několik málo součástí, mezi něž patří například řemínky a přezky, pochází od subdodavatelů. Naopak - jako jeden z mála výrobců - má Nolan vlastní linku na výrobu polystyrenových výstelek nebo plexi, včetně jejich úpravy proti poškrábání (antiscratch) a mlžení (antifog).

Samozřejmou součástí firmy s celkovým počtem cca 380 zaměstanců a roční produkcí půl milionu přileb je vývojové oddělení včetně týmu testovacích jezdců, kteří na okruhu v Mugellu najezdí každý rok v prototypech nových modelů 30-40 tisíc kilometrů. Důležitou zpětnou vazbu přináší i závodníci, sponzorovaní firmou Nolan Group, kterých jezdí po světových a evropských tratích zhruba padesát. Každý z nich má vždy k dispozici pět přileb, z nichž některé jsou připraveny na suchý závod a zbytek vybaven úpravami do deště. V základu však jde o sériové modely, přizpůsobené potřebám konkrétních jezdců jenom v detailech. Například Casey Stoner si nechával všít na čelo místo standardního polstru kus froté ručníku jako potítko, jinak se ale ladí spíš tloušťka lícnic nebo lepší utěsnění plexi u "mokrých" přileb. Guma, která spolehlivě těsní v běžných rychlostech, totiž nemusí odolat tlaku vody při závodním tempu.

Designéři v duchu firemní filozofie dbají v první řadě na bezpečnost jezdce, a teprve potom řeší komfort a estetickou stránku věci. Roli přitom hrají i zdánlivé detaily, jako například dva nýty, které drží řemínek na každé straně přilby - bez ohledu na to, zda se jedná o nejlevnější jetku nebo drahou závodní integrálku. Zajímavá je i konstrukce polystyrenové výstelky. To, že se na každou část hlavy používá polystyren s jinou tvrdostí, je celkem běžná praxe u všech výrobců. Věděli jste ale, že Nolan při navrhování výstelky počítá i s rozdíly ve hmotnostech hlav různých velikostí? Kupříkladu hlava velikosti XS váží zhruba 3,5 kila, zatímco u XXL je to téměř dvojnásobek. Při nárazu se větší helma musí logicky popasovat s větší setrvačnou silou, a tomu je výstelka přizpůsobena - ani ne tak tloušťkou materiálu, jako jeho hustotou.

Vývoj nového modelu trvá podle náročnosti od jednoho (jet přilby) do dvou let (odklápěčky), takže v době naší návštěvy se začínalo pracovat na novinkách pro rok 2018, a jedno překvapení příštího roku jsme zastihli ve fázi testování. K tomu se ale dostaneme později, prohlídka přeci musí začít u lisu na skořepiny. Ještě než se rozehřátý Lexan začne vstřikovat pod tlakem do nerezové formy, je nutné kopyto i formu pečlivě vyladit do nejmenších detailů. Skořepiny pro každý model se lisují do dvou různě velkých forem, z nichž pak vzniká kombinací různých polystyrenových výstelek celkem šest finálních velikostí.

Na menších lisech pak vznikají drobnější součásti, jako bradové chrániče pro odklápěcí přilby, plexi, sluneční clony, ventilace nebo upínací mechanismy. Polykarbonátové díly včetně skořepin se vyrábí "na sklad", protože výměna formy v lisu není zrovna jednoduchou záležitostí, a když má fabrika připavené polotovary dopředu, může rychleji reagovat na objednávky. Když si například objednáte přilbu, která náhodou není skladem, její dodání je pak otázkou týdnů, a ne měsíců.

Polykarbonátová skořepina nevyžaduje díky přesnosti lití tolik dokončovacích prací jako kompozitová. Veškeré díry jsou už hotové, takže stačí odstranit nálitek od vstřiku, přebrousit hrany, vzniklé v místech kde se spojují části formy, odmastit povrch, a skořápka může do lakovny nebo rovnou na polepení grafikou. Vidět Italky při práci s tenoučkými obtisky vzbuzuje velký respekt, a zároveň dává odpověď na otázku, proč jsou přilby se složitějšími motivy vždy dražší než ty jednobarevné. Finální ochranou vrstvu nástřik bezbarvým lakem, a skořepina je připravená ke kompletaci.

Na jiném místě se souběžně vyrábí skořepiny řady X-lite, tedy kompozitové. Mnohem větší podíl tu má pořád ruční práce, ale kvůli efektivnějšímu využití strojů vymysleli v Nolanu jeden fajn zlepšovák. Místo skládání přímo do formy se jednotlivé díly kevlaru, skelné tkaniny a karbonu předem vkládají do polotvrdé plastové bubliny, která po vylití pryskyřicí putuje do mašiny. Tam jí zevnitř vyplní gumové nafukovací kopyto, a přesně nastaveným tlakem vytvoří rovnoměrnou vrstvu pryskyřice. Po vytvrdnutí vyřeže robot do skořepiny vodním paprskem všechny otvory, následuje obroušení a pak už stejný postup jako u polykarbonátu. Aby skořepina měla požadované vlastnosti, hlídá se pečlivě dávkování pryskyřice, a navíc ještě výsledná hmotnost. Jakákoli odchylka od normy odhalí chybu ve výrobě.

Polystyrenové výstelky se lisují společně pro všechny skořepiny na jednom místě, respektive na šesti strojích vedle sebe. Samotné výrobě však předchází příprava materiálu, kde se krátké černé tyčinky změní na polystyrenové kuličky s různou hustotou (tvrdostí) - ta se zjednodušeně řečeno odvíjí od toho, kolik vzduchu se do nich zatepla dostane. Do jednotlivých částí formy se pak kombinují tvrdší a měkčí materiály podle toho, jak kritickou oblast lebky mají chránit. Tzv. "koruna", kryjící temeno hlavy, se vyrábí odděleně a vkládá se na místo až po vylisování.

Po všech špinavých a hlučných provozech to v oddělení kompletace vypadá skoro jako v laboratoři. Slyšet je jenom svištění elektrických šroubováků, občas si odfoukne pneumatický svěrák, ale jinak je tu klid a hlavně čistý vzduch. Kromě skořepin a polystyrenů jsou na vstupu připravené další součásti - vnitřní polstry, ušité v  ventilace, řemínky atd. Na programu dne jsou zrovna nejsložitější přilby z produkce značky, odklápěčky Nolan N104. Každá z nich se skládá z neuvěřitelných 84 dílů, ale celá kompletace jednoho kusu netrvá déle než pár minut. Nejvíc přitom obdivujeme, jak rychle se dá nasadit plexi - stačí znát ten správný grif.

Nakonec se přilby oštítkují názvem modelu, hmotností - u kompozitových modelů se váží každý kus - a dalšími údaji podle trhu, kam jsou určeny, a mohou jít do krabic. Denně jich v průměru opouští výrobní halu na dva tisíce.

Dnešní směna má hotovo, ale přilby nemohou opustit fabriku bez výstupní kontroly. Zkušební centrum Nolanu je na takové úrovni, že získalo autorizaci ministerstva dopravy a může provádět homologační testy přímo na místě. Jelikož se jedná o poměrně složitý proces, odpadá tím spousta logistických operací, a do oficiální laboratoře odchází vzorky už jen pro závěrečný homologační souhlas. Pro každou část světa je navíc třeba získat jinou certifikaci, a protože Nolan vyváží své přilby do 84 zemí, testuje každý model několika různými metodami. Mimo to má jednu vlastní, kdy střílí hliníkový 350gramový projektil proti skořepině rychlostí 180 km/h. Co takový Lexan vydrží, můžete vidět na fotce. V prázdné skořepině vznikl nárazem důlek, ale po vystlání polystyrenem je přilba tak odolná, že na ní nenajdete pomalu ani škrábanec. A to je pro značku Nolan ta nejlepší vizitka. 

Za zprostředkování návštěvy v továrně Nolan děkujeme firmě GlobalMoto, která je oficiálním dovozcem přileb Nolan, X-Lite a Grex pro ČR. Jejich kompletní sortiment můžete vidět na obchodech v Hradci Králové a Ostroměři nebo u dealerů po celé ČR.   

POKRAČOVAT V DALŠÍ KAPITOLE

Kapitoly článku

Jak se Vám líbil tento článek?
Průměr: 1.20
Známkováno: 20x

Vložení komentáře

Pokud chcete vložit komentář, tak se registrujte a přihlaste.



TOPlist