Jak se vyrábí přilby Schuberth

Každá správná exkurze musí začít obligátním pohledem do historie. Firma Schuberth byla založena v roce 1922 a začínala jako rodinný pivovar. Brzy se ale přeorientovala na výrobu vojenských přileb. Po válce k nim přidala motocyklové přilby a také ochranné přilby pro důlní a stavební průmysl, a dále policejní a hasičské přilby. Speciální divize se věnuje vývoji přileb pro Formuli 1, a od roku 2003 má Schuberth uzavřenou dohodu s týmem F1 Ferrari. Nejznámější tváří značky je bezesporu Michael Schumacher, který se podílí i na vývoji motocyklových přileb.

Současná továrna se nachází v Magdeburgu, kam se přestěhovala v roce 2004 po sjednocení Německa z předchozího dlouholetého působiště Braunschweigu. Na rozdíl od jiných výrobců Schuberth odolala pokušení přestěhovat část výroby do krajin směrem na východ, kde je levnější pracovní síla, a veškeré svoje aktivity ponechala doma v Německu (i když vlastně bývalém východním). Má to svou logiku: Schuberth nemá v kolekci žádné termoplastové helmy za dva tisíce, a nepotřebuje tedy nutně osekávat náklady na minimum – radši nabídne zákazníkovi tu nejvyšší kvalitu.

V obrovské hale (údajně největší ocelové hale v Evropě) pracuje přes 300 zaměstnanců, kteří ročně vyrobí zhruba 1,5 milionu přileb, z toho asi 200 000 přileb pro motorkáře. My jsme si během návštěvy mohli krok po kroku prohlédnout, jak se vyrábí asi nejznámější Schubertka – model C3 s odklápěcí bradou.
Celý proces začíná přípravou materiálu na skořepinu. Stejně jako u všech ostatních modelů se vnější skelet přilby vyrábí ze sklolaminátu, takže ze všeho nejdřív se vystříhají z pásu tkaniny dva půlkruhové tvary, které budou později tvořit pravou a levou polovinu skořepiny. Pro zpevnění se ke sklolaminátu přidává vrstva tkaniny z polyethylenového vlákna Duroplast. Důležitá informace na začátek: 80 % všech úkonů se dělá ručně, a jenom pětinu pracovních činností obstarávají roboti. To se týká hlavně řezání, lakování, broušení a dalších „špinavých“ technologií.
Na další pracovní stanici se nastříhané kusy skelné tkaniny a zpevňující vrstvy Duroplast vytvarují do požadovaného tvaru natahováním přes kopyto. Dvě poloviny obou tkanin se pak spojí ve finální formě, kterých je několik velikostí, a přidá se pryskyřice. Postup tvarování skeletu probíhá tak, že do formy se vloží tkanina, zalije se pryskyřicí a vnitřek budoucí skořepiny se vyplní gumovým balónkem, který se nafoukne na přesně stavený tlak. Tím vznikne rovnoměrná vrstva po celé ploše. Forma se následně ohřeje a tlak v kombinaci s teplotou skořepinu vytvrdí.
Každá skořepina hned po vytažení z formy dostane unikátní identifikační štítek s čárovým kódem, který ji provází celým procesem. Při každém dalším provedeném úkonu se naskenuje, takže v elektronické databázi se dá kdykoli zjistit aktuální stav rozpracovanosti, včetně jmen pracovníků (a hlavně pracovnic), kteří jednotlivé úkony prováděli.
Skořepina, která zatím připomíná spíš zmrzlého kulicha, pak putuje na další stanici, kde robot vodním paprskem vyřeže přesný tvar budoucí přilby a otvory pro hledí. Ani tady ale nechybí lidská práce – každá skořepina projde po vyřezání vizuální kontrolou a jedna z deseti se musí podrobit zevrubnější prohlídce. Kvalitu si v Schuberthu hlídají opravdu na každém kroku.
V následující fázi přilba získá svojí finální barvu. Nejdřív se ale musí nastříkat plničem, nechat vytvrdnout, přebrousit, zkontrolovat, případné nerovnosti znovu přemáznout plnícím tmelem a znovu přebrousit, dokud není první vrstva dokonale hladká. Na ní se pak stříká několik dalších vrstev barvy včetně konečného odstínu, a přilba si může jít pro samolepky.

Tady nastává asi ta největší piplačka z celého procesu. Samolepky jsou tenké jako motýlí křídla, a pracovnice, které je aplikují na povrch skořepiny, musí mít nejen přesnou a klidnou ruku, ale také tříměsíční školení. Samolepky se nanáší samozřejmě ručně, a pro jejich snazší umístění se používá mýdlová voda. Každý den projde těmahle šikovnýma rukama asi 500 skořepin. Poslední vrstvou skořepiny je tvrzený bezbarvý lak.
Tím je vnější část přilby hotová a přichází na řadu interiér. Některé vnitřní díly se vyrábí přímo v továrně Schuberth, jiné firma kupuje od subdodavatelů. Například polystyrenové výstelky si nechává vyrábět jinou německou firmou, která ale využívá technologii vyvinutou Schuberthem. Za hledáním optimálních tvarů a tvrdosti polystyrenu jsou stovky hodin práce, ale z vlastní zkušenosti můžeme potvrdit, že přilba C3 a C3 PRO sedí na hlavě opravdu perfektně.

Přilba postupně prochází linkou, kde se na jednotlivých zastávkách postupně namontují ventilace. Například třeba horní ventilace u modelu C3 ale není přidělaná napevno, zůstává vyndavací, aby se dala snadno vyčistit od hmyzu. Pak se přinýtuje řemínek – spolu se zadními upínacími pásky, které zabraňují sesmeknutí řemínku z brady v případě pádu – vloží polystyrenová výplň, anténa pro Bluetooth, polstrování, lícnice a akustický límec. Na ten jsou v Schuberthu mimochodem hodně pyšní, protože přilba C3 díky němu dosahuje velmi nízké hlučnosti (85 dB). U závodních přileb je naopak někdy žádoucí, aby se zvuky z okolí dostaly až k jezdcovým uším. Na to má Schuberth jinou vychytávku - sportovní model SR1 je na zadní straně opatřen dvěma záslepkami, které se dají kdykoli vyndat. Kdo potřebuje na závodech slyšet motor (svojí nebo soupeřovy motorky), jednoduše zátky před startem vytáhne.
Zajímavé je také, že interiér dámského provedení modelu C3 Pro  má speciálně navržený tvar pro ženské obličeje, a používají se na něj také měkčí materiály výstelky.
V případě modelu C3 je potřeba ještě přidat odklápěcí bradovou část. Ta se vyrábí na oddělené miniaturní lince, a přidává se na přilbu až v závěrečné fázi společně s plexi a sluneční clonou. Jestli nevíte proč má plexi pod horní hranou řadu malých trojhranných výstupků, tak je to opět kvůli snížení hluku. Proudící vzduch se díky nim od plexi lépe odtrhává, a při pootevřeném hledí nedochází k nepříjemnému pískání.

Ve finále se přilba ještě jednou přeleští, a když čtečka naposledy odpípne její čárový kód, může jít do krabice. Ne každá přilba se ale dostane až k zákazníkovi – některé skončí ve speciální testovací laboratoři. Přilby Schuberth jak známo patří k nejbezpečnějším, a splňují drtivou většinu světových norem. Evropská bezpečnostní norma ECE 22.05 například ukládá výrobcům přileb povinnost udělat zátěžový test na deseti kusech ke každé sérii vydaných homologačních štítků (3 200 ks). Schuberth dokonce posílá na crash-test víc přileb, než je předepsané minimum.

V testovacím centru se kruh uzavírá, protože se zkušební laboratoři úzce spolupracují konstruktéři a designéři nových modelů. Kromě toho má Schuberth svůj vlastní aerodynamický tunel (jako jediný z výrobců přileb) a zaměstnává obrovský vývojový tým. To se může zdát - vzhledem k počtu modelů motocyklových přileb - až přehnané, ale vývojáři se věnují také ostatním přilbám z produkce značky Schuberth.

Na závěr návštěvy jsme se ještě dozvěděli o jedné zajímavé akci, kterou Schuberth rozjíždí už za pár týdnů. Jedná se o program mobility, který se od 1. dubna 2014 bude vztahovat na všechny přilby Schuberth zakoupené u autorizovaných dealerů značky. Stačí si přilbu hned po nákupu zaregistrovat na webu, a máte vystaráno. Když se náhodou při nehodě do 3 let od koupě vaše nová Schuberthka poškodí, dostanete novou (i jiný model) za pouhou třetinu původní ceny. To je férová nabídka, co říkáte?